对混凝土地面裂缝与泛白的经验分享
在施工后，混凝土地面有可能出现地面开裂及泛白的问题，这极大可能影响对抗渗和耐久性、地面的使用寿命都可能存在影响。在日常的工作中，针对此类问题，向大家展示一下我的心得。
一、产生裂缝的原因
产生裂缝的原因有很多，主要有外荷载引起的裂缝、温度变化引起的裂缝、地基不均匀沉降产生的裂缝、设计方面的原因、收缩引起的裂缝、冻胀引起的裂缝、施工及现场养护原因引起混凝土裂缝。
二、混凝土的基本特性
1、新搅拌混凝土在浇筑后及静止状态下自身有沉降、干缩。
2、新浇筑混凝土内部温度与环境温度差异在20摄氏度以上时易产生温度裂缝，昼夜温差在10摄氏度时也易产生温差裂缝。
3、新拌混凝土的水化跟环境温度成正比，环境温度高混凝土的凝结时间短，水化迅速，早期强度增长迅速；环境温度低混凝土的凝结时间长，水花缓慢，早期强度增长也缓慢，如果环境温度在冰点以下，并且持续时间长，新半混凝土中有未添加防冻组分，混凝土会随环境温度受到不同程度的冻害。
4、混凝土水化过程必须保证充足的水分，所以环境温度在5摄氏度以上时，混凝土终凝后必须立即进行7天或更长时间的浇水养护、蓄水养护或覆盖浇水养护，以保证混凝土的水化及防止混凝土结构开裂，冬季混凝土结构施工必须采取对新浇筑混凝土结构进行保温覆盖养护，以防止混凝土受冻害。
5、混凝土结构的拆模:必须混凝土强度达到4.5Mpa时，方准进行。主要防止混凝土结构应拆模过早或造成黏膜或混凝土结构过早受外力所产生的变形开裂等结构破坏。
三、混凝土的施工要求
1、混凝土浇筑前必须对吸水模板及混凝土接触面进行充分浇水湿润，防止混凝土因早期严重失水造成的开裂；模板支撑必须牢固，防止混凝土浇筑过程中跑模、胀模及支撑下沉所造成的混凝土结构早期受外力及混凝土自身重力引起的开裂现象
2、要防止浇筑过程中过振镇或漏振，避免混凝土结构分层、泛砂、露石或蜂窝、麻面现象。地下室混凝土浇灌后带模养护3天为宜，环境温度高于5摄氏度时，带膜养防护期间应对混凝土顶部进行浇水养护，防止混凝土结构因早期严重失水所产生的裂缝。
3、这混凝土浇筑过程中，严禁私自加水现象，如塌落度小不能满足施工要求时用同类型减水剂进行调整，调整时注意一运输车快速强制搅拌两分钟以上，以保证混凝土的匀质性，浇筑过程中发现混凝土离析时施工方必须进行退货处理。
4、严格控制混凝土到场的浇筑时间，混凝土到达现场，在120分钟之内必须浇筑完毕，严禁应等待所造成混凝土塌落度小或不能满足施工要求进行加水现象，夏季混凝土施工中应该特别重视这类现象。
5、混凝土在冬季浇筑应进行二次收面，第二次收面应在混凝土初凝后，采用强制挤压缩面（采用道路收面、收光机械为宜），促使混凝土因早期收缩所产生的收缩裂缝进行二次密实、填充，减少混凝土的塑性裂缝及表面起灰；
6、 夏季施工可以采用以下几种施工措施：
a、 在混凝土初凝时进行二次机械收面，收面后半小时立即进行喷水养护。
b、 在混凝土浇筑后混凝土接近初凝前进行喷水养护，（不进行二次收面）。
c、 混凝土浇筑振捣后立即找平并立即覆盖塑料薄膜（薄膜覆盖必须严密，不留间隙）。环境温度在5摄氏度以上时，混凝土结构浇筑后注意保证混凝土结构早期（7天以上）处于潮湿状态，防止混凝土干缩裂缝；夏季高温，暴晒天气，刮风天气，在收面找平后必须立即进行覆盖(塑料薄膜为宜) 养护，防止结构应早期严重失水所引起的开裂。
d、 对于道路地面混凝土施工前必须对基层进行夯实，混凝土强度不低于C25；基层混凝土最少水泥用量为300kg/m3，水灰比控制在0.55以下。若天气气温较高，建议使用缓凝剂；细石混凝土，最大碎石直径不超过10㎜为宜。防止混凝土后期因基层沉降造成的断裂，在混凝土浇筑前必须对基层进行浇水湿润，保证基层对混凝土不吸水为宜，防止混凝土因严重失水引起的开裂现象；如果基层有积水、泥浆应及时排除方准施工；在施工时应对混凝土结构按面积，形状，长度进行预留断裂；道路地面混凝土，必须进行两次以上的收光、收面，最后一次收面必须在混凝土初凝后进行，采用强制挤压收面，（采用道路收面，收光机械为宜），促使混凝土应早期收缩所产生的干缩裂缝进行二次密实、填充，减少混凝土的早期塑性收缩裂缝及杜绝混凝土起灰，增强混凝土表面的耐磨性；夏季施工在混凝土最后一次收面后应进行覆盖，到混凝土终凝后2小时采取浇水养护，注意保证混凝土结构早期(7天以上)处于潮湿状态，道路、地面混凝土在结构强度达到4.5Mpa时，进行二次机械切割，防止混凝土干缩裂缝，对于道路地面混凝土施工，应避免在雨天施工，防止混凝土表面被雨水冲刷产生泛砂、起灰；对于以浇筑道路、地面混凝土结构，严禁过早承载机械，人畜等外力。
另外，在冬季混凝土施工时应注意环境温度，在冰点以下，并且持续时间长时，严禁对新浇筑混凝土结构进行浇水养护，对新浇筑混凝土应采取保温、覆盖措施，防止混凝土结构遭受冻害。拆模时先观察结构混凝土凝结状态，防止混凝土粘模、坍塌及后期开裂现象。而混凝土到现场浇筑时，必须对罐车进行快速强制搅拌，使混凝土的均质性和和易性，达到最佳状态。
四、砂石的选择要干净，不要带有太多的泥土。
砂有河沙，石英砂，铁矿砂，铜砂。而石头的选择有上千种，如丹东绿，绿子，鸡红石，湖北红子，花纹石等。主要产地湖北，河北，江西。
砂石的对比
五、密封固化剂的选择
密封固化剂有粉剂，锂基型，锂基型加粉剂，比较环保，不易燃；国外品牌有西卡，巴斯夫等等。国内品牌比较多。他们的主要特点：能够渗透到水泥里，提高水泥硬度40%，增加光亮度到大理石的80-90% ，耐用性莫氏8-9级，用了固化剂能使混凝土地面，强抗压，坚硬，防尘，光泽，抗渗透，抗风化，耐腐蚀性，增强了混凝土地面使用寿命。
密封固化剂的这些特性，更可以减少混凝土地面的裂缝。
一般应该在混凝土保养了15天后就可以使用，气温底的话，得要20到25天。
七分材料三分工，要保证工程质量达到优良标准，工人的技术水平，对业务的熟练程度是最主要的。每一10人的施工班组，必须配备三名业务熟练，技术过硬的技术骨干参加现场施工，技术不熟练的人员只能做辅助工作；要做好前期的培训，选择技术过硬的团队，选择合适的材料可以减少混凝土裂缝。
六、施工后地面泛碱
泛碱的原因：因为混凝土中的主要成分是硅酸钙（弱酸强碱性盐），遇水后发生水化反应，形成游离钙、硅酸和氢氧根。当混凝土中的水足够多时，混凝土的盐份被水带出淤积于混凝土表面，氢氧化钙、钠、钾等物质也会以水为载体溶出。随着水分的蒸发，这些物质残留在混凝土表面，形成白色粉末状晶体。泛碱就这样形成了。泛碱形成的前提条件：低温、水、湿度大，而这些问题来源于：
1、 基层内部，基层已经有碱产生未进行封底处理，基层湿度过大造成基层内部的水份通过面层材料向外迁移，产生泛碱；
2、 产品自身泛碱，产品配方结构不合理，设计配方时未考虑泛碱因素，造成产品内部在低温湿度大的时候自身泛碱；
3、 外部环境，施工时采用含有碱或盐类成分的水，造成表面白化；或施工后，又遇水出现碱（二次泛碱）；
按照我们国家的地理分布，地面施工可分为北部，中部，和南部。北部一年做六个月的事，由于气温低。中部雨水多湿度大（如湖南湖北江西）；南部是最好施工的如广东，气温均衡，所以耐磨地面在南部发展得最成熟，向北延伸，南部地面泛碱的情况少，中部和北部的情况多。
那我们该如何避免泛碱呢？
具体可以采取以下措施：
1、用425或标号更高的水泥。
2、最好的施工温度15℃--30℃，当气温在8℃以下，停止施工。并在温度低湿度大时添加适量的减水剂，二氧化硅、偏高岭土或者石灰石堵塞混凝土孔隙，降低泛碱。 添加反应性二氧化硅降低析出氢氧化钙量，可减少泛碱。
3、做好养护增加养护时间使混凝土干燥时间延长，增加空气中的二氧化碳与氢氧化钙在混凝土内部的反应几率。混凝土泛碱了一般的处理方法就是干刷，冲洗或用弱酸清洗。还处理不了，如果做的地面足够厚，就打磨下去1-2mm，清理干净后加上固化剂。
以上为个人的经验分享，希望能带给大家些许帮助。
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