精益生产中的“一个流”真的能够做到吗？

　　事实上，大野耐一告诉我们，要做到单件流作业是极其困难的事，几乎总是无法实现，他说：

　　1947年，我们把机器设备安排成平行线或“L”型，试图让一位员工沿着流程路径操作三、四部机器，可是，就算这样并未增加员工的工作量或时间，我们还是遭遇生产线员工的强烈抗拒，我们的技工并不喜欢这种要求他们具备多种作业技能的安排，他们不喜欢从一位作业员操作一种机器的模式改变为一位作业员操作不同流程、多部机器的模式。他们的抗拒心理是可以理解的，此外，我们的努力也出现各种问题，当这些问题变得更加明显时，我也看出了持续改善的方向。虽然当时的我年轻气盛，急于推动新生产制度，我还是决定不要操之过急，不要诉诸快速急剧的变革，要有耐心地按部就班。大野耐一学会在朝向单件流作业（又称为无间断的流程）时，对于减少浪费必须保持耐性且审慎以对。若产品无间断地流经每个处理步骤，其间的等候时间减至最少，流程距离也缩至最短，就能产生最高效率。

　　正如我们追求零库存，但不代表我们可以达到零库存，这是一个方向和目标，关键是我们能做到多少。

　　我们学院认为具体而言，要实现和或者向精益生产中的"一个流"迈进，可以通过以下八个要点：

　　1. 单件流动

　　产品的每道工序应当几乎同时进行，实现单件生产、单件流动，避免工序间在制品的数量接近于零。

　　2. 按加工顺序排列设备

　　应按照加工顺序来排列生产设备，避免孤岛设备现象的出现，尽可能使设备的布置流水线化。

　　3. 按节拍进行生产

　　各道工序应严格按照一定的节拍进行生产，每一道工序都应按节拍进行生产，使整个生产过程顺畅。

　　4. 站立式走动作业

　　作业人员应该采用站立走动的作业方式，提高工作效率。

　　5. 培养多能工

　　工人应该能够操作多台生产设备，通过培养多能工来均衡整个生产节拍。

　　6. 使用小型、便宜的设备

　　不建议采用自动化程度高、生产批量大的设备，主张采用小型、便宜的设备，投资少、灵活性高。

　　7. U 形布局

　　生产设备应该采用 U 形布局，使得生产过程更加紧凑，避免中间产品的积压。

　　8. 合格品流动

　　只有合格的产品才能往下道工序流，避免不合格品流动，保证产品质量。

　　以上8个要点是实现 "一个流" 生产的关键。它可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量，是一种非常值得推广的生产方法。