蜂窝、麻面、露筋、裂缝、掉角等问题，这样处理就对了！
原标题：蜂窝、麻面、露筋、裂缝、掉角等问题，这样处理就对了！
针对现场存在的质量问题，下面帮大家进一步分析其原因，并积极采取预防措施及治理方法，现总结如下，供大家参考。
一、施工缝（梁、楼板）夹渣、润泵砂浆遗撒
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良；润泵砂浆在楼板上没有强度，给结构造成巨大的安全隐患。
1.1 原因分析：
1、在浇注混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇注过程中，振捣不够密实。
2、楼板、梁在混凝土浇筑前清理不到位，或在梁内示设置清扫口，楼板上的锯末和木块等细小垃圾存在梁内，无法清理出来。
3、分层分段施工时在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇注混凝土时混入混凝土内。
4、浇筑顶板混凝土时，润泵砂浆没有妥善处理，导致砂浆遗撒到楼板面。
1.2 预防措施：
1、在已硬化的混凝土表面上继续浇注混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，清除残留在混凝土表面的积水。
2、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥净浆或与去石子的同配比混凝土相同的水泥砂浆一层，也可采用涂刷界面剂的方法。
3、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。全部清理后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇注混凝土。
4、润泵砂浆一律采用专用的灰斗吊运下楼，不允许直接浇筑到楼板当中。
1.3 处理措施：
1、对结构构件承载力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用抗裂砂浆抹补。如果裂缝开裂较大较深时，应将裂缝、夹层附近的混凝土表面凿毛，将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再采用高一等级的细石混凝土浇注捣实并认真养护。对裂缝、夹渣的剔凿、切割都要弹线，修补做到方正、平直，修补美观。
2、楼板面遗留的润泵砂浆，专人仔细排查后做好记录。遗留砂浆的部位要全部剔凿干净，剔至混凝土密实处，用清水冲洗干净，充分湿润，再采用高强修补料修补密实并认真养护。
二、钢筋外露
三、混凝土蜂窝
混凝土局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
3.1 原因分析：
1、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程浇注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
4、混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。
5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝等。
3.2 预防措施：
加强对商品混凝土配料质量检测，易性能不满足要求的一律退场处理。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止浇注，并在混凝土初凝前修整完好。
3.3 处理措施：
混凝土有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用去石子混凝浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，再用高一等级的微膨胀细石混凝土捣实，认真养护。
四、混凝土麻面
五、混凝土孔洞
混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。
5.1 原因分析：
1、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
2、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多。下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
3、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注不畅通，不能充满模板间隙。
4、混凝土中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入混凝土中。
5、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
6、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
5.2 预防措施：
1、加强施工技术管理和质量检查工作。
2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往浇注不满，振捣不实，采取在侧面开口浇注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇注。
3、控制好下料，要保证混凝土浇注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
4、采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的l5倍。振捣器操作时快插慢拔。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。
5、在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇注，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣实配合。
5.3 处理措施：
将孔洞处疏散的混凝土和突出的石子剔除掉。孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保持湿润72小时后，用比原混凝土强度等级高一级的微膨胀细石混凝土捣实，混凝土内掺10％的UEA膨胀剂，以免新旧混凝土出现裂缝。
六、缺棱掉角
七、楼板裂缝
八、墙体烂根
8.1 产生原因：
模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙，混凝土跑浆；漏振。
8.2 预防措施：
所有竖向结构模内均铺拌同混凝土配合比的去石砂浆30~50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。
8.3 烂根处理：
将顶板进行支顶，然后剔除根部松散混凝土，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的微膨胀混凝土。
九、洞口位移变形、梁变形
十、错台、胀模
10.1 产生原因：
墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧、支架不牢固，混凝土浇筑时造成模板位移。顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。
10.2 预防措施：
1、模板支撑体系牢固可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢。浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止浇注，并在混凝土初凝前修整完好。
2、模板支顶牢固，架体稳定；混凝土浇筑时不出现架体走动和移位。
10.3 处理措施：
将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用去石子混凝土浆抹平。
十一、漏振
十二、飘窗板根部裂缝
十三、墙板表面沉砂、混凝土离析
13.1 原因分析：
振捣时间过长；振捣不均匀；混凝土下料高度过大；混凝土配合比达不到要求。
13.2 预防措施：
组织专项的混凝土浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人；控制混凝土浇筑高度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。
13.3 处理措施：
将混凝土离析，混凝土表面起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的混凝土，并认真养护。
十四、楼梯变形
十五、梯梁夹渣漏振
楼梯梁内部有较大孔洞，并掺有杂物。
15.1 产生原因：
清理不到位，混凝土中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入混凝土中，混凝土振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇注不畅通，不能充满模板间隙。
15.2 预防措施：
浇筑混凝土前将模板表面的杂物清理干净，控制浇筑高度小于2m，浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使混凝土能充满整个结构断面。
15.3 处理措施：
将梁内松散的混凝土剔除干净，剔至混凝土密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一标号的细石混凝土（内掺膨胀剂）。拆模后，浇水认真养护。
十六、板面不平
楼板上表面有凹凸、脚印等，下表面跨中下沉。
16.1 产生原因：
模板支撑不牢固，次龙骨大小不一，浇筑承压后模板变形，支座处无竖向支撑，板跨中未按要求起拱，后浇带未回顶，板面上人过早，混凝土收面工作不到位，标高控制不到位。
16.2 预防措施
模板拼接位置要拼接紧密，严格控制龙骨标高，满堂架按方案要求搭设，模板与龙骨钉紧钉牢固，严格控制板面标高及模板起拱弧度。
16.3 处理措施
将不平的凸出部位挂线剔凿打磨至控制标高，凹陷部位视情况挂网抹灰，或植入短钢筋，浇筑细石混凝土并认真养护。
十七、电箱留洞变形
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