SQE供应商质量管理文件包-共14份文件-质量管理资料合集获取
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CQE岗位说明.doc
岗位说明书AV（QR）HR-01-2
岗位编号：
岗位名称
CQE工程师
所属部门
品质部
人员定编
_3_人
直接上级
品质主管
直接下级
职务代理人
工作性质
技术类
薪资水平
编制日期
2010-7-14
职位概要：
1. 客户投诉/反馈/退货的分析，跟进以及整理分析报告（8D报告）；
2. 客户投诉的分析处理、报告提出和回复；
3．维护及管理投诉及退货信息；
4. 客诉信息内部展开推进改善；
5. 质量标准与客户特殊要求的导入；
主要工作职责概述
（按重要次序列出各项职责及其目标）
负责程度
（全责/部分/支持）
衡量标准
（数量/质量/时限/频率）
1. 投诉分析及退货处理、跟进，回复并跟进内部落实执行
全责
客户投诉次数及退货不良PPM超标，按24、3天/，7天或约定的时间回复客户（扣分标准参部门KPI）
2. 投诉及退货信息维护管理;
全责
24h内更新投诉及退货信息，及时将信息导入内部改善.未及时更新及导入，每次扣1-2分（总分7分）
3. 质量改善措施要求与跟进
全责
跟进客诉异常的改善方案，每周确认1次是否有落实相应的措施 ，确保内部持续改善与提升，1分/次（总分7分）
3. 客户质量目标管理，重点客户型号投诉处理及跟进
全责
每季度更新客户特殊要求，对重要客户的4Q分析跟进1分/次（总分3分）
4. 质量标准与客户特殊要求的导入
全责
根据客诉、反馈信息及时更新及导入规范文件，无及时更新1分/次（总分4分）
5. 对超比例退货，客诉后退货内部处理跟进
全责
未及时跟进分析，进度跟进，不良改善跟进的，1分/次（总分5分）
6. 部门配合性，沟通性，执行力
全责
关联部门投诉配合问题，1分/次（总分3分）
考核说明：一、按月度考核中公司考核占20%,部门考核占80%,其中部门考核中部门指标占71分，个人岗位指标占29分，（其中上面的有扣分说明的为个人岗位指标—红色字体部分）。
二、75～85及格，86~90为一般，90～95为良好，96～105为优秀，106～为杰出。个人工作态度不佳则自动降低一级考核级。
主要权利
1、客诉案例分析及回复报告；
2、客诉信息更新维护；
3、质量标准的导入及维护；
4、内部改善推动
工作关系
内部： 研发部 /制造部//物控部
联系的主要内容/方面： 品质、品质改良、工艺改善的沟通和确定，以及不合格报告回复。
外部： 供应商（协力厂）/客户
联系的主要内容/方面：品质、工艺改善，以及改善报告的跟进和改善效果的确认。
工作难点：需要想的很周到，稍有不注意的细节就会出现意想不到的结果/各部门工作的不配合会导致跟进的难度；
工作禁忌：无计划的工作
必要的任职条件
性别、年龄特征：男女不限，25-40岁
学历及专业：大专以上学历，化工、电子或机械等理工专业；
工作经验及年限：3年以上电子厂品质管理或QE工作经验，从事液晶显示器和液晶显示模块，有过LCD、TAB、COG生产工艺经历者优先
专业知识：具有LCD、LCM生产工艺流程和制作过程中不良现象的分析能力。懂ISO9000、ROHS、QC80000、5S的相关知识以及TS16949、ISO014000的基本要求
基本技能：懂得管理，熟悉质量系统运作及品管手法，良好的沟通、协调能力，条理性强、考虑问题细致全面。
特殊技能：能用英语读写
其他：敬业、严谨负责、做事客观、有上进心；具备高度的团队精神和较强的适应能力。
工作环境
办公设施配置：车间四楼办公室，个人电脑、办公桌、文具等
工作时间、地点及均衡性：26天/月，8-10时/天；车间四楼办公室；工作时间均衡。
环境舒适度、危险性及职业危害：办公室舒适环境，无危险性、无职业危害。
职业发展通道
CQE—品质课长
批准： 审核： 制定： 签认：
CQE职责说明书.doc
QE工程师绩效考核表.PDF
SQE供应商质量工程师经验浅谈.docx
供应商管理工程师SQE工作浅谈
一．绩效：
VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) .
SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE 绩效的主要反映。
二．职责：
围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责；
1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;
2. 品质监督与异常辅导;
3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);
4. GP产品及其制程管制等;
针对此四点职责，以下是我的一点经验：
1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;
1.1导入新厂商:
一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、签定品质合约;
1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA;
每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;
每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。
1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.
制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on.
总结起来，重点项目由人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。
人：1. 培训 2. Comply WI/SOP ;
机：3 设备/校验。4 治具/测量;
料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;
法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;
环：9 安全防护. 10 湿/温度;
QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检.
2 . 品质监督与异常辅导;
以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况.
通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.
3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP);
对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。
Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。
4. GP产品及其制程管制等;
ROHS implement, 重点在Material Identify control.
可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区等。
三.处理公司不良品
一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;
在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)
1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement.
2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;
大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:
1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的
2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R)
3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;
4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化
处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.
SQE培训资料.ppt
SQE对供应商评估一般要包括的方面或者指标11.txt
《SQE对供应商评估一般要包括的方面或者指标》
狭义的SQE，也就是传统意义上的SQE，对供应商评估只有品质一个项目
虽然只有一个项目，但是产品在不同的时期，评估的过程和项目也不太相同，下面以产品阶段的不同分别详细讲述之。
1．供应商开发阶段：
SQE在供应商开发阶段评估主要目的是评鉴（英语为Survey），看其公司所提供的材料是否具有本公司要求的符合性如何，一般的公司都会有评鉴的标准格式进行作业。
主要的作业模式不外乎品质系统稽核（QSA），制程稽核（QPA）。
1） 对于品质系统稽核（QSA）没有什么好讲的，大家能够把ISO9000/TS16949/TL9000了解个大概，基本上都应该会做了。
2） 对于制程稽核（QPA），依据不同的行业，稽核的内容都不太一样（比如五金行业的产品与纸箱厂产品制程稽核内容和重点绝对不一样），部分不同行业稽核内容和重点也有同样的部分，比如注塑件和冲压件都会有模具的管理，PCB和五金件都会有电镀过程；具体的做法可以参考供应商的品质控制流程图一个制程一个制程的进行稽核，根据SQE个人的基本功底（专业知识和管理知识，参见我的另外一篇文章《怎样做优秀的SQE》 http://bbs.6sq.net/thread-132449-1-1.html ）的不一样，稽核的范围/重点项目均有很大的差异。
2．供应商管理阶段。
等供应商通过了正式的评鉴后，就开始了通常所讲的供应商管理阶段。在供应商管理的时候，也分为几个阶段进行，下面以产品阶段的不同分别详细讲述之。
1产品研发试产/打样阶段
SQE在对产品研发试产/打样阶段管理的主要目的确保供应商所提供的材料是符合本公司对材料要求，一般的公司都会有供应商管理作业程序及评估格式.
供应商管理作业程序基本上与评鉴(Survey)时一致,但是多了一项对于生产件批准程序（PPAP）的参与。
有人认为它的目的在于规范公司生产件和批准程序，确保满足顾客要求它的范围适用于公司生产件批准的各项活动，它包括19分表单。笔者依据PPAP参与的经验认为，其主要目的还是预防不合格产品在设计研发阶段产生，经过工程变更（EC），设计失效模式分析（DFMEA）和制程失效模式分析（PFMEA），测量系统的分析（MSA），Ppk或Cpk验证和可靠性的一连串验证以至到产品的批准，都是确保供应商能够提供符合客户要求的产品，并且能确保有够稳定的产品生产制造能力。
评估格式一般会包括（待总结，后文预计3月13号完成）
2产品量产阶段：
SQE在产品量产阶段对供应商的管理, 主要目除了确保供应商所提供的材料符合本公司对材料的要求之外(评估一般要包括的方面或者指标如上所述)，还要处理供应商所提交的不符合要求的材料.
有了不符合要求的材料,便有了以下几方面的指标
A.进料检验的允收率 (IQC first yield):比如华为公司对材料进料检验允收率制订的目标是99.40%,富士康集团内某公司对材料进料检验允收率制订的目标更是高达99.84%.由此可见比较成规模且还算不太差的公司都对进料检验的允收率制订了比较高的目标.
B.产线零件不良的不良率(DPPM通常状况下,有些公司的SQE无法判定产线零件的不良率是因为母数不容易统计,也就是产线在一定时间内到底使用了多少要统计的材料.这就需要SQE学习好本公司的ERP系统,能够熟练的清查生产的投入数量及经过供应商经验证过的零件(原材料)不良的数量.这个指标比进料的允收率要求更高,依据不同的材料,一般从几十DPPM到几百DPPM不等.比如,某大型公司对CPU的产线零件不良率定义为≤300PPM,对PCB的产线零件不良率≤500PPM.
C.客户投诉原材料的次数.因为客户投诉比较严重,特别是客户投诉到本公司的原材料不良更离谱,说明本公司的品质系统根本无法克服原材料不良.所以,通常公司会将此目标定义为零.如果不是零的话,说明本公司的品质系统或者是生产制作流程还有非常大的改善空间.
D.产线重大异常件数或者是停线次数及时间;这一部分的指标对做SQE的来讲应该非常清楚如何做,在此不再赘述.
以上项目均是硬指标,是无法妥协的.另外,公司还有一些相对来讲比较随意的目标,比如供应商的配合度,材料异常改善的效果确认,技术服务等.这些目标相对来讲,并不会对材料的品质造成太大的影响,可以评估也可以不评估,做SQE的要依据本公司的规定或者企业文化而定.
SQE工作开展.ppt
供应商月度综合评分表.xls
供应商月度综合评分表
供应商名称： 供应材料: 月度： 年 月
项目
配分
评价细项
细项总分
评价记录
评分
评分人
主管审核
品质
30分
a.进料检验批退率
10分
b.进料总不良率
10分
c.制程中检验不良件数
5分
d.成品出货不良件数
5分
交期
30分
a.如期交货
30分
b.延迟3日以内
20分
c.延迟5日以内
10分
d.延迟5日以上（或出现任何超额运费）
0分
价格
30分
a.低于3%
30分
b.相同
25分
c.高于3%以内
10分
d.高于5%以内
5分
e.高于5%以上
0分
服务
10分
a.相关业务方面配合度
4分
b.客诉反应措施
4分
c.环境影响
2分
本月加总分
本月评分等级
评价结论或意见： .
供应商月度综合评分表.xlsx
品质部QE绩效考核表.doc
工作日记.xls
考核指标-QE.xls
质量工程师培训教材.ppt
质量工程师培训教材.ppt.ppt
如何切入SQE工作
1.了解公司制程各流程、工艺、质量控制点、机器、仪器及设备相关知识。
2.相关进料、制程及客诉异常的分析和处理、各个问题点的改善方案。
3.浏览过去的品质周报、月报 ，对供应商及供应商品质有初步的了解、对各类产品经常发生的问题点有初步的了解。
4.浏览供应商回复的8D报告 、确认改善实施情况是否达成。
5.对供应商品质进行考核、确认。
本资料名称：SQE供应商质量管理文件包-共14份文件.zip获取地址t.zsxq.com/04bu7a2rB
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