「案例讲解」如何写福特8D报告？附PPT课件

　　

　　一台电视没有信号被客诉。分析问题是：高频头坏了。很多人在这个时候写8D的时候就在原因分析中简单的写上"高频头坏了"，接下来的纠正预防措日韩综艺施感觉就没有东西写了，只好写一些"QC加强检验"， "生产过程全检"。这种敷衍了事的8D相信很多人都不希望看到。这只能说是一份问题分析报告，而且还不是全面的。

　　脑海8D框架怎么构思成？

　　Number 01 .

　　看到问题先想问题影响有多大?

　　你需要在8D报告中帮客户进行风险评估，评估的时候需要不是谈问题出现在哪里，而是谈问题出现后有什么影响？如果问题直接影响到人的生命安全的话，建议你什么也别想了，直接将全部产品招回，处理方法后面再想问题出现的概率有多大？把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底，这点是让客户放心的重点。

　　Number 02 .

　　接下来就想想出去的产品如何处理?

　　生产过程的产品如何处理？脑海中一定要有个初步的概念，即使是错的有一定得有。没有这个概念开小组会议很被动。

　　Number 03 .

　　接下来就是问题分析

　　问题分析很关键，建议大家没事就去生产线看看，学习学习，因为熟悉流程对写8D太有帮助了。

　　问题分析不能只是找到原因：而是需要找到原因的原因。

　　就拿上可例子来说：高频头不良如果再问个为什么原因就多了，比如：来料器件不稳定，出货检验漏失，其他器件的不稳定造成改器件不良等等。可以用头脑风暴法，小组在一起讨论，有了这些造成不良的可能原因接下来就是去证明哪些不良是真正的原因，证明的方法很多，如试验/检验/测量等这要靠各位平时的工作经验积累。

　　我就不一一详细说了, 说下去到天亮都没得完。找出真正的不良原因， 将不是主要造成的原因排除。如果能够将分析过程进行记录并拍照这样的分析结果相信大家都会认可的。

　　Number 04 .

　　纠正措施

　　只要对真正的不良原因采取相应的解决措施就可以了，这边提一点就是纠正措施一定要有相关的记录或步骤/作业指导方面的问题附上那就更完美了。

　　Number 05 .

　　预防措施

　　这点是客户比较关注的：预防措施不仅仅是纵向的预防包括横向的也要预防，如: 这个产品有这个问题，同类型的其他产品是否有这个问题。这个需要考虑， 因为客户担心的就是在其他产品出现同样的问题。所以需要大家将有效的预防措施展开。

　　在写整个8D报告的时候问题分析/纠正措施/预防措施是重点，所以这三步需要附上各位在分析解决过程的证明资料，你要记住一点，客户没有监督你在做，而记录和试验报告就是证明你有认真对待他的客诉的最好证明。

　　还有一些8D反馈的现象是生产过程无法避免的, 而且一定存在的。

　　如：部件虚焊，即使你找到真正的原因也没有绝对控制的把握，我在这里告诉大家一点写这样的8D可以采用比较法。

　　比如采用客退回来的产品有多少是因为虚焊不良造成的客退，或现在生产过程虚焊的不良率有多少，只要采取措施降低这些不良率，也算是改善，改善前和改善后比较一下，只要懂点这方面知识的客户也不会有什么意见。

　　PS：8D的起源

　　二战期间，美国率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为TOPS（Team Oriented Problem Solving）即 “团队导向问题解决法”。8D问题求解法（8D Problem Solving）,D是Discipline（步骤、原则）的首字母。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。8D最先在福特内部使用、成熟后福特逐渐要求其供应商遇到问题也用此法。后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法。再后来8D家喻户晓，各行业通吃。而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。

　　8D的适用范围

　　该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法；8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

　　8D的目标

　　提高解决问题的效率，积累解决问题的经验；提供找出现存的与质量相关的框架；杜绝或尽量减少重复问题出现；8D格式的原则上针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施；8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量。

　　8D的步骤

　　8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：

　　D0：征兆紧急反应措施

　　D1：小组成立

　　D2：问题说明

　　D3：实施并验证临时措施

　　D4：确定并验证根本原因

　　D5：选择和验证永久纠正措施

　　D6：实施永久纠正措施

　　D7：预防再发生

　　D8：小组祝贺

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